PS塑料注塑加工的注意事项

PS（聚苯乙烯）属于典型的非结晶、脆性、高流动性通用塑料，包括通用级 GPPS、耐冲击级 HIPS，具有成型周期短、流动性好、价格低廉、透明度高、易着色等特点，广泛用于包装、家电外壳、文具、一次性制品、光学件等领域。但 PS 材质脆性大、易开裂、对温度敏感、易产生内应力、流动性过强易飞边，加工控制不当极易出现开裂、银丝、气泡、熔接痕、变形、发白、脆断等缺陷。为保证产品质量稳定、良率高效，必须从原料管控、干燥、温度、射胶、模具、冷却、后处理等环节严格规范操作。

一、原料干燥与存放管理

PS 吸湿性极低，但原料在运输、存放过程中仍会吸附微量水分与粉尘，尤其透明 GPPS 对水分极其敏感，水分超标会直接导致银丝、气泡、雾状、表面光泽下降。加工前必须进行干燥处理，干燥温度 70～80℃，干燥时间 2～3 小时，避免温度过高导致原料发黄、降解。料斗需加盖封闭，防止二次吸湿；回收料破碎后需重新干燥，添加比例一般控制在 10%～20%，透明件尽量不添加或少量添加，避免影响透明度与冲击性能。原料避免长时间高温滞留料筒，防止热降解变脆、变色。

二、料筒温度与温控要点

PS 流动性极佳，温度区间宽，但过热易分解、过冷易出现流动痕与内应力。料筒温度需按 “前高中低” 设置：后段 160～180℃，中段 180～200℃，前段 200～220℃，喷嘴温度 190～210℃。GPPS 透明件温度略高，HIPS 可适当降低 5～10℃。严禁温度超过 240℃，否则会出现热分解、气味大、制品发黄变脆、强度下降。喷嘴需保持通畅，防止流涎、拉丝，生产暂停时应适当降低喷嘴温度，避免冷料头进入型腔造成缺陷。

三、射胶速度与压力控制

PS 流动性好，射胶速度不宜过快，否则易产生喷射纹、困气、烧焦、飞边、内应力过大；速度过慢则出现流痕、缺料、表面光泽差。通常采用中低速分段射胶：前段低速稳定出料，避免喷射；中段中速填充，保证表面质量；末端减速，改善排气与熔接痕。射胶压力以中低压为主，只要能填满型腔即可，压力过大会大幅增加内应力，导致产品顶出开裂、放置后开裂、装配脆断。转保压点要精准，一般在 95%～98% 填充时切换，保压压力为射胶压力的 30%～50%，避免过度保压造成应力集中。

四、模具温度与冷却控制

模具温度直接影响 PS 制品表面光泽、透明度、内应力与变形。GPPS 透明件模温控制在 40～60℃，可提升光泽与透明度；HIPS 模温 30～50℃ 即可，模温过高会延长周期、易粘模，过低则内应力大、易开裂。冷却系统必须均匀通畅，避免局部温差过大导致翘曲变形。冷却时间根据壁厚设定，以产品顶出不变形、不凹陷为准，过短易变形，过长降低效率。壁厚较厚的产品需适当延长冷却，避免内部缩痕与应力残留。

五、模具结构与排气、浇口设计

PS 流动性强，浇口不宜过小，否则剪切过强易产生应力与银丝，优先选用侧浇口、点浇口、潜伏浇口，浇口位置避开外观面与应力集中区。型腔表面需抛光良好，透明件要求镜面抛光，防止拉毛、雾状。排气至关重要，PS 填充快、易困气，必须在分型面、流动末端、熔接痕位置开设深度 0.015～0.025mm的排气槽，避免气泡、烧焦、缺料。顶出系统需均衡布置，顶针数量充足、面积适中，防止顶出时应力集中导致顶白、开裂、变形，深腔与薄壁件可增加顶板或推板顶出。

六、内应力控制与防开裂要点

PS 最大弱点是内应力大、脆性高，制品易在存放、装配、运输中开裂。控制要点：降低射胶与保压压力、避免高速剪切、适当提高模温、保证充分冷却、避免过度填充。产品尖角、转角必须做 R0.3 以上圆角，严禁尖角直角，防止应力集中开裂。透明件、装配件、结构件成型后可进行退火处理，温度 60～70℃，保温 2～4 小时 缓慢冷却，有效消除内应力，显著降低开裂率。

七、常见缺陷与快速处理

出现银丝、气泡多为原料含水、料温过高、喷嘴流涎，应加强干燥、降低温度、清理射嘴；开裂、顶白是内应力过大，需降压力、降速度、提模温、优化顶出；熔接痕明显需改善排气、适当提高料温与模温、调整浇口位置；飞边是料温过高、速度过快、锁模力不足，需降速、降温、增大锁模力；变形翘曲需均衡冷却、延长冷却时间、优化浇口与产品结构。

总结

PS 注塑加工的核心在于控温、控速、控压、控内应力，利用其高流动性优势，同时规避脆性大、易开裂、易产生应力的短板。从原料干燥、温度设置、射胶分段、模温管控、模具排气到顶出与后处理，形成完整稳定的工艺闭环，既能保证产品外观、透明度与尺寸精度，又能大幅降低开裂、变形、脆断等不良，提升生产效率与综合良率，满足大批量、稳定化生产需求。