PC（聚碳酸酯）材料凭借优异的抗冲击性、耐热性及透明性，广泛应用于电子电器、汽车零部件、医疗器械等领域。PC 注塑模具的工艺流程直接决定制品质量与生产效率，核心围绕 “模具适配 - 原料优化 - 成型控制 - 后处理保障” 展开，涵盖模具设计制造、注塑成型、后处理及质量检测等关键环节，同时融入智能化设计与绿色生产等技术趋势。相较于普通塑料注塑，PC 材料高熔体粘度、易产生内应力的特性，对模具精度、
2025-12-29 注塑模具
ABS 塑料模具的表面状态直接影响制品外观质量、模具脱模性能及使用寿命，表面处理工艺是提升模具综合性能的核心环节。该工艺需根据制品外观要求、模具使用场景及生产成本，选择适配的处理方式，通过精准管控工艺参数，实现模具表面粗糙度、硬度、耐磨性等指标的优化，同时兼顾工艺的可操作性与经济性，满足不同类型 ABS 制品的生产需求。一、核心表面处理工艺分类1. 抛光处理抛光是 ABS 塑料模具表面处理的基础工
2025-12-29 塑料模具
PE（聚乙烯）作为通用塑料的核心品类，凭借优良的韧性、耐腐蚀性及加工流动性，广泛应用于包装、日用品、工业配件等领域。PE 注塑加工的技术核心在于匹配材料特性与生产流程，通过精准管控原料、参数、模具及后处理等环节，实现制品质量稳定与生产高效。相较于其他塑料，PE 熔点低、熔体粘度适中的特性简化了部分加工流程，但也对工艺细节把控提出针对性要求，需结合材料类型差异优化技术方案。一、原料准备与选型1. 原
2025-12-29 注塑加工
热流道注塑模具是现代注塑成型领域的关键装备，通过精准温控保持流道内塑料熔料的熔融状态，实现无料头注射成型。相比传统冷流道模具，其可消除 10%—30% 的料头浪费，同时提升产品成型精度与生产效率，已成为精密电子、汽车零部件等领域的主流模具方案。该技术的核心在于热流道系统与模具本体的协同运作，以及温控精度的精准控制，各环节需严格匹配以保障生产稳定性。一、工作原理1. 核心逻辑热流道注塑模具的工作核心
2025-12-27 热流道
双色注塑成型是实现多物料一体化成型的核心技术，通过一套模具与专用设备的协同运作，可在单次生产周期内完成两种不同材质或颜色塑件的成型，相比传统二次组装工艺，能显著提升产品结构稳定性与生产效率。该技术流程需严格遵循材料适配、模具协同、参数匹配的核心逻辑，各环节紧密衔接才能保障最终成品质量。一、前期准备阶段1. 材料选型与预处理根据产品功能需求确定两种注塑材料的组合，优先选择相容性良好的材料搭配，如硬胶
2025-12-27 双色注塑成型
聚碳酸酯（PC）凭借优异的力学性能、透光性与耐候性，成为工程塑料领域的核心材料之一，但其固有耐热性能的局限性，曾制约其在高温工况场景的应用。随着改性技术与成型工艺的持续升级，耐高温 PC 制品已突破传统应用边界，广泛服务于汽车、电子电气、航空航天等对耐热性有严苛要求的领域，成为高端制造中不可或缺的关键材料，其技术发展直接推动相关产业向轻量化、高性能化转型。一、PC 材料耐高温改性基础1 PC 材料
2025-12-26 PC 材料
在塑料制品精密化、多功能化需求日益提升的背景下，双色注塑工艺凭借其一体化成型优势，有效解决了传统单材料注塑产品在性能集成、外观质感等方面的局限，已广泛应用于汽车、消费电子、日用品等领域。该工艺通过特定设备与模具设计，实现两种不同材料或同材料不同颜色的精准融合，在提升产品附加值的同时，简化了后续装配流程，契合现代制造业高效、节能的发展理念。一、工艺原理与核心特征1 基本原理双色注塑工艺核心是通过双色
2025-12-26 双色注塑
ABS 材料因兼具刚性、韧性与加工性，广泛应用于消费电子外壳、家电面板等领域，但纯 ABS 制品的邵氏硬度通常为 80-90D，在日常使用中易出现刮花、磨损，降低产品外观完整性与使用寿命，因此表面硬度提升是 ABS 制品量产中的核心优化方向之一。一、材料改性方案从基体材料层面优化，是提升 ABS 制品表面硬度的源头手段。玻纤增强改性在 ABS 基体中添加 10%-30% 的玻璃纤维，可使制品表面硬
2025-12-25 ABS 材料
