热流道不加热是注塑生产中高发的故障，直接导致熔体无法正常输送、制品缺料或报废。排查需遵循 “从易到难、从电气到机械” 的原则，逐步定位电源、温控、加热元件、接触结构四大核心故障点，具体步骤如下：一、电气线路与电源排查热流道不加热首先需排除供电侧问题，避免盲目拆解模具。电源总闸与断路器检查确认车间总电源、热流道专用断路器是否跳闸，若跳闸需排查是否存在过载或漏电，复位前检查线路有无短路痕迹。同时验证电
2026-01-12 注塑模具
精密注塑和普通注塑是注塑行业中两种截然不同的工艺体系，它们的核心差异体现在对制品精度的控制能力、生产过程的管控标准以及对模具和设备的硬件要求上。简单来说，精密注塑追求的是极致的尺寸稳定性和表面质量，而普通注塑则侧重于生产效率和成本控制。以下是两者在六个关键维度的详细对比。一、制品精度与质量要求这是两者最本质的区别，直接决定了后续所有环节的标准。精密注塑制品尺寸公差需达到微米级，通常控制在正负 0.
2026-01-12 注塑模具
保压时间是注塑工艺参数中决定制品尺寸精度、表面质量、内部密度的核心指标之一，其本质是在浇口凝固前，通过持续施加压力向模腔补充熔体，以抵消塑料冷却收缩产生的体积损失，消除缩痕、凹陷等缺陷。保压时间的设定需结合材料特性、制品结构、模具设计、工艺条件四大关键因素，以下是具体设定技巧与实操原则。一、 保压时间的核心设定原则保压时间的上限临界点是浇口完全凝固的时间—— 浇口未凝固时，保压能有效补缩；浇口凝固
2026-01-12 注塑加工
ABS 塑料（丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯共聚物）具有中等熔体流动性、低收缩率（0.4%–0.7%）、成型温度范围宽（200–250℃）的特性，其制品常要求表面光洁、尺寸精度稳定，因此模具材料的选择需围绕抛光性能、耐磨性、尺寸稳定性、加工成本四大核心维度，结合量产规模、制品精度要求分级确定。一、 ABS 模具材料的核心选型要求适配成型特性：ABS 熔体无腐蚀性，模具材料无需高耐蚀性，但针对玻纤增
2026-01-12 塑胶模具
拉伸强度是评估塑料力学性能的核心指标，直接决定其在实际应用中的抗拉伸载荷能力，对注塑制品的结构设计、工况适配及材料选型具有不可替代的指导意义。以下内容严格依据 ASTM D638 国际标准与 GB/T 1040 国家标准的测试结果，精选行业典型数据，按通用塑料、工程塑料两大核心类别分点系统阐述，既保证数据权威性，又兼顾信息的可读性与实用性。一、通用塑料拉伸强度及特性通用塑料以产量大、加工便捷、成本
2026-01-12 塑料模具
二次注塑和双色注塑均属于多物料注塑成型工艺，核心是实现两种不同性能或颜色塑料的复合成型，广泛应用于汽车零部件、消费电子、日用品等领域。二者虽目标一致，但在设备配置、成型逻辑、应用场景等核心维度存在本质区别，具体差异如下：一、设备配置与成型流程差异双色注塑双色注塑需配备专用双色注塑机，该设备核心特点是拥有两个独立的料筒、射嘴及射胶系统，配套模具则集成旋转或平移式型腔机构，可实现两个型腔的精准切换与定
2026-01-10 注塑模具
塑料模具注塑件发黄，本质是塑料熔体降解、杂质污染、工艺参数失衡或模具结构缺陷导致的外观缺陷，需从材料管控、模具优化、工艺调整、维护管理四个维度系统性解决，以下是注塑行业公认的实操方案：一、 源头管控：优化原料与助剂选型原料自身的热稳定性和纯度是避免发黄的基础，需重点把控两点：选用高耐热性原料：优先采购热稳定性等级匹配注塑工艺的塑料粒子，例如加工 PVC、POM 等热敏性塑料时，需选择添加足量抗氧剂
2026-01-10 塑料模具
热流道注塑成型是通过加热装置使注塑模具的流道内熔体始终保持熔融状态，熔体直接从热流道喷嘴进入型腔的成型技术，相较于传统冷流道注塑，其优势集中体现在材料利用率、产品质量、生产效率、成型灵活性等关键维度，且符合注塑行业大规模、高精度的生产需求。一、大幅提升材料利用率，降低生产成本传统冷流道注塑会产生大量冷流道废料，占原料总用量的 15%~30%，而热流道系统无冷流道结构，熔体在流道内持续保持熔融状态，
2026-01-10 注塑模具
