顶针是注塑模具顶出系统的核心部件，长期在高温、高压及摩擦工况下运行，易出现磨损、变形、拉伤等问题，进而导致制品产生顶白、顶痕、尺寸偏差，甚至引发模具卡滞故障。顶针的磨损检测需结合日常巡检与定期精准测量，更换需遵循标准化流程，确保模具顶出功能稳定可靠。一、 顶针磨损的检测方法1 日常巡检（定性检测）日常生产中，可通过制品缺陷与模具状态快速判断顶针磨损情况：观察制品顶出位置，若出现不规则顶痕、顶白或局
2026-01-13 注塑模具
塑胶模具排气不良会导致制品出现气纹、烧焦、熔接痕明显、填充不足等缺陷，其本质是型腔内部的空气、塑料熔体分解产生的气体无法及时排出，被压缩在熔体前沿或型腔死角处所致。排气不良的改进需从模具结构优化、工艺参数调整、原材料适配、日常维护管理四个维度切入，结合制品结构与材料特性制定针对性方案，实现气体的高效排出。一、 模具排气系统的优化设计1. 排气槽的精准设计排气槽是最常用的排气方式，需设置在熔体最后填
2026-01-13 塑胶模具
注塑生产中的省料是兼顾成本控制、资源利用率与产品质量的核心环节，其核心逻辑是在保证制品性能与外观达标的前提下，通过设计优化、工艺调控、材料管理等手段，减少原材料消耗与废料产生，实现降本增效的目标。省料需贯穿产品设计、模具制造、生产执行、废料回收的全流程，而非单纯削减用料，避免因过度省料导致制品出现缩水、变形、强度不足等缺陷。一、 产品与模具设计优化：从源头减少用料1 优化产品结构设计产品结构是决定
2026-01-13 注塑模具
透明注塑件（如 PMMA、PC、PET 等材料制品）的表面透光率、光洁度直接取决于模具型腔的表面质量，而模具钢的抛光性能是实现型腔镜面效果的核心前提。抛光性能指模具钢经打磨、抛光后达到高光洁度表面且无缺陷的能力，其优劣直接影响透明件的外观品质、光学性能及模具使用寿命，是透明件模具钢选型的关键指标。一、 透明件模具钢抛光性能的核心要求1 表面粗糙度达标要求透明件模具型腔需达到镜面抛光等级，不同透明制
2026-01-13 注塑模具
精密注塑和普通注塑是注塑行业中两种截然不同的工艺体系，它们的核心差异体现在对制品精度的控制能力、生产过程的管控标准以及对模具和设备的硬件要求上。简单来说，精密注塑追求的是极致的尺寸稳定性和表面质量，而普通注塑则侧重于生产效率和成本控制。以下是两者在六个关键维度的详细对比。一、制品精度与质量要求这是两者最本质的区别，直接决定了后续所有环节的标准。精密注塑制品尺寸公差需达到微米级，通常控制在正负 0.
2026-01-12 注塑模具
保压时间是注塑工艺参数中决定制品尺寸精度、表面质量、内部密度的核心指标之一，其本质是在浇口凝固前，通过持续施加压力向模腔补充熔体，以抵消塑料冷却收缩产生的体积损失，消除缩痕、凹陷等缺陷。保压时间的设定需结合材料特性、制品结构、模具设计、工艺条件四大关键因素，以下是具体设定技巧与实操原则。一、 保压时间的核心设定原则保压时间的上限临界点是浇口完全凝固的时间—— 浇口未凝固时，保压能有效补缩；浇口凝固
2026-01-12 注塑加工
二次注塑和双色注塑均属于多物料注塑成型工艺，核心是实现两种不同性能或颜色塑料的复合成型，广泛应用于汽车零部件、消费电子、日用品等领域。二者虽目标一致，但在设备配置、成型逻辑、应用场景等核心维度存在本质区别，具体差异如下：一、设备配置与成型流程差异双色注塑双色注塑需配备专用双色注塑机，该设备核心特点是拥有两个独立的料筒、射嘴及射胶系统，配套模具则集成旋转或平移式型腔机构，可实现两个型腔的精准切换与定
2026-01-10 注塑模具
热流道注塑成型是通过加热装置使注塑模具的流道内熔体始终保持熔融状态，熔体直接从热流道喷嘴进入型腔的成型技术，相较于传统冷流道注塑，其优势集中体现在材料利用率、产品质量、生产效率、成型灵活性等关键维度，且符合注塑行业大规模、高精度的生产需求。一、大幅提升材料利用率，降低生产成本传统冷流道注塑会产生大量冷流道废料，占原料总用量的 15%~30%，而热流道系统无冷流道结构，熔体在流道内持续保持熔融状态，
2026-01-10 注塑模具
