塑胶模具热流道喷嘴漏胶处理方案

热流道系统是精密注塑模具的核心部件，而喷嘴漏胶是生产中最常见、影响最大的故障之一。漏胶不仅会造成原料浪费、产品飞边、拉丝、困气、色差，还会导致热流道堵塞、加热圈烧毁、传感器失效，严重时甚至损坏模具型腔。漏胶的本质多为密封失效、温度异常、压力失衡、结构磨损或安装偏差，处理必须遵循 “先停机排查、再定位根源、最后精准修复” 的原则，避免盲目拆卸扩大损伤。本文从原因判断、现场处理、预防控制三方面，提供一套完整、可落地的热流道喷嘴漏胶处理方案。

一、漏胶常见核心原因

密封面损伤或贴合不良喷嘴头与模具浇口套接触面出现压痕、毛刺、变形、异物，导致高压熔体从缝隙溢出，是最主要原因。

温度控制异常温度过高导致熔体黏度下降、流动性过强，更容易渗漏；温度不均会造成热膨胀差异，密封面无法完全贴合。

喷嘴与模具对中偏差热流道安装偏心、定位销偏移、固定板变形，会使喷嘴与浇口不同心，形成侧隙漏胶。

压力过大或保压时间过长注射压力、保压压力超出热流道系统设计承受范围，熔体冲破密封面形成渗漏。

部件磨损、老化或损坏喷嘴头长期高温高压出现磨损、崩角、变形，加热圈损坏导致局部温差过大，也会引发持续性漏胶。

二、现场紧急处理步骤

立即降低射胶压力与保压压力，暂停生产，避免漏胶进一步扩大、碳化堵塞流道。

降低喷嘴温度至安全范围，防止高温胶料碳化、粘死难以清理。

合模状态下先观察漏胶位置，确认是喷嘴根部漏胶、头部漏胶，还是分流板结合处漏胶，不同位置对应不同故障点。

冷却后再拆卸，严禁高温状态下强行拆解，避免螺纹咬死、密封面拉伤。

清理焦料、碳化料、飞边废料，使用铜制工具清理，禁止用钢刀刮伤密封面。

三、不同漏胶位置的精准处理方法

（一）喷嘴头部与模具浇口处漏胶（最常见）

检查喷嘴头球面 / 平面是否有压痕、损伤，轻微伤痕可用油石轻轻抛光修复，严重则更换喷嘴头。

清理模具浇口套内胶垢、毛刺，确保接触面平整、无异物。

校正喷嘴对中性，调整热流道定位，确保喷嘴与浇口完全同心。

适当降低喷嘴温度 5–15℃，提高密封面黏度，减少渗漏风险。

（二）喷嘴根部与分流板结合处漏胶

检查密封圈、垫片是否老化、变形、破损，高温密封圈必须使用专用耐高温材质。

确认紧固扭矩均匀，未出现松动或过度锁紧导致变形。

检查分流板接触面是否平整、有无压伤，必要时研磨修复。

（三）间歇性、射胶高压时才漏胶

降低注射速度、射胶压力、保压压力，避免瞬间高压冲破密封。

缩短保压时间，优化 V–P 切换点，减少流道内压力累积。

检查热流道温度曲线，排除局部过热问题。

（四）长期使用后磨损性漏胶

直接更换喷嘴头、喷嘴本体或密封组件，不建议勉强修复。

检查加热圈、感温线是否失效，温度不准是加速磨损的重要原因。

四、修复后调试要点

逐步升温，保温 10–15 分钟，让热流道均匀热膨胀。

采用低压低速试模，观察是否仍有渗胶、拉丝。

确认温度稳定、压力正常后再恢复标准工艺参数。

试产 3–5 模，连续观察浇口、分型面、热流道盖板位置，确认无渗漏再正常量产。

五、长期预防控制

安装时严格控制对中性，确保密封面清洁、无划伤、无杂质。

设定合理温度区间，不超温、不低温工作。

控制注射压力与保压压力，避免长期超负荷生产。

定期维护：检查加热、测温、密封、紧固状态，每月清洁热流道系统。

选用匹配原料的喷嘴结构，PC、PMMA、加玻纤材料应使用耐磨、强密封型喷嘴。

总结

热流道喷嘴漏胶并非复杂故障，多数源于密封不良、温度异常、对中偏差、压力过大、部件磨损。处理核心是：先判断位置→再清理检查→针对性修复→低压试模→长期预防。只要遵循规范流程，不仅能快速解决漏胶问题，还能大幅降低故障复发率，提升模具稳定性、生产效率与产品品质，是现代精密注塑现场必须掌握的标准技术方案。