注塑件为什么会出现凹陷及缩痕？

注塑件出现凹陷及缩痕的原因主要有以下几个方面：

一、材料因素

1、材料收缩率大

不同的塑料材料具有不同的收缩率。如果选用的材料收缩率较大，在注塑成型后冷却过程中，容易产生较大的体积收缩，从而导致凹陷和缩痕的出现。

例如，一些结晶性塑料如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等，其收缩率相对较大，相比之下，非结晶性塑料如聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）等收缩率较小。在选择材料时，应根据产品的具体要求和使用环境，合理选择收缩率较小的材料，以减少凹陷和缩痕的产生。

2、流动性不佳

塑料材料的流动性不好，会导致在注塑过程中填充型腔不充分，尤其是在壁厚较大或结构复杂的部位，容易出现缺料现象。在冷却过程中，这些部位由于缺少足够的材料补充，就会形成凹陷和缩痕。

可以通过调整材料的配方、添加润滑剂或提高加工温度等方法来改善材料的流动性。例如，在材料中添加适量的流动助剂，可以降低材料的粘度，提高流动性，使材料更容易填充型腔。

二、模具因素

1、浇口尺寸不合理

浇口尺寸过小，会限制塑料熔体的流动速度和流量，导致型腔填充不充分，尤其是在远离浇口的部位，容易出现凹陷和缩痕。

浇口尺寸过大，会使塑料熔体在浇口处产生过多的热量，导致材料过早冷却固化，影响后续的填充和保压过程，也容易产生凹陷和缩痕。

应根据注塑件的大小、形状、壁厚等因素，合理设计浇口的尺寸和位置。一般来说，浇口的尺寸应适中，既能保证塑料熔体的顺利流动，又能避免产生过多的热量和压力损失。

2、模具温度不均匀

模具温度不均匀会导致注塑件在冷却过程中收缩不均匀，从而产生凹陷和缩痕。例如，模具的局部温度过高，会使该部位的塑料熔体冷却缓慢，收缩较大；而模具的局部温度过低，会使该部位的塑料熔体冷却过快，收缩较小。

可以通过优化模具的冷却系统来改善模具温度的均匀性。例如，在模具中设置合理的冷却水道，确保冷却水流速和流量均匀，使模具各部位的温度保持一致。同时，也可以采用加热棒或油温机等设备对模具进行加热，以提高模具的温度均匀性。

3、型腔设计不合理

型腔的壁厚不均匀会导致注塑件在冷却过程中收缩不均匀，从而产生凹陷和缩痕。例如，壁厚较大的部位收缩较大，壁厚较小的部位收缩较小，容易在壁厚变化的部位产生凹陷和缩痕。

在设计型腔时，应尽量保证壁厚均匀，避免出现过大的壁厚变化。同时，应提高型腔的表面光洁度，降低表面粗糙度，以减少摩擦力，提高材料的流动性和填充性。

三、工艺因素

1、注塑压力不足

注塑压力不足会导致塑料熔体在型腔中的填充不充分，尤其是在壁厚较大或结构复杂的部位，容易出现凹陷和缩痕。

可以适当提高注塑压力，增加塑料熔体的流动速度和填充能力，确保型腔填充充分。但要注意，注塑压力过高也会导致其他问题，如飞边、脱模困难等，因此应根据具体情况合理调整注塑压力。

2、冷却时间不足

冷却时间不足会使注塑件在脱模时温度过高，尚未完全固化，从而在冷却过程中继续收缩，产生凹陷和缩痕。

适当延长冷却时间，确保注塑件在脱模前完全固化，减少收缩。但冷却时间过长也会降低生产效率，因此应在保证产品质量的前提下，尽量缩短冷却时间。

综上所述，注塑件产生凹陷及缩痕是由材料、模具和工艺等多方面因素共同作用的结果。在实际生产中，应根据具体情况，综合分析这些因素，采取相应的措施来减少凹陷和缩痕的产生，提高注塑件的质量。