注塑产品熔合线的原因是什么

塑料材料特性

• 流动性：不同种类的塑料具有不同的流动性。像聚乙烯、聚丙烯等结晶型塑料，在熔融状态下流动性较好，而聚碳酸酯、聚苯醚等非结晶型塑料流动性相对较差。流动性差的塑料在充模过程中，熔体前锋推进速度不一致，容易在汇合处形成明显的熔合线。

• 热稳定性：热稳定性不佳的塑料在高温注塑过程中容易发生降解、交联等化学反应，使熔体的性能发生变化，影响其流动和融合性能。例如，聚甲醛在高温下容易分解，产生的小分子气体等会干扰熔体的正常流动，促使熔合线的形成。

• 添加剂的影响：为了改善塑料的性能，通常会添加一些添加剂，如填充剂、增塑剂、阻燃剂等。填充剂的加入可能会降低塑料的流动性，使熔体在流动过程中更容易出现停滞和汇合现象，导致熔合线明显。例如，在聚丙烯中加入碳酸钙填充剂后，熔体的流动性下降，熔合线问题可能会更突出。

  
  

模具设计

• 浇口位置与数量：浇口位置和数量直接影响熔体的流动路径和汇合情况。如果浇口位置不合理，使得熔体在模具型腔中流动距离过长或流动方向复杂，就容易出现熔合线。例如，当采用单点浇口时，熔体从浇口向四周辐射流动，在相对的两侧熔体汇合处容易形成熔合线。而多浇口设计如果浇口分布不均匀或浇口大小不一致，也会导致熔体流动不平衡，产生熔合线。

• 流道设计：流道的形状、尺寸和粗糙度等对熔体流动有重要影响。流道过窄或过长，会增加熔体的流动阻力，使熔体流速降低，不同部位的熔体到达汇合点的时间差异增大，从而加剧熔合线的形成。

• 排气系统：模具的排气不畅是导致熔合线的一个重要因素。在注塑过程中，模具型腔内的空气、塑料挥发的气体等需要及时排出。如果排气不良，这些气体就会在熔体汇合处形成气阻，阻碍熔体的正常融合，使熔合线处的结合力减弱，熔合线更加明显。

  
  

注塑工艺参数

• 注射速度：注射速度对熔合线的形成有显著影响。注射速度过慢，熔体在型腔中的流动前沿推进速度不一致，先进入型腔的熔体温度降低较快，与后进入的熔体之间的温度差较大，在汇合时就难以充分融合，容易形成明显的熔合线。

• 注射压力：注射压力不足，无法提供足够的动力使熔体在型腔内快速、均匀地流动，熔体在流动过程中容易出现停滞和汇合现象，导致熔合线。

• 模具温度：模具温度过低，熔体在型腔表面的冷却速度过快，熔体的流动性迅速下降，在汇合处难以充分融合，形成熔合线。而且模具温度不均匀，也会使熔体在不同部位的冷却速度不同，进一步加剧熔合线的形成。

• 保压时间与压力：保压时间过短或保压压力不足，在冷却收缩过程中，熔合线处的熔体得不到足够的补充，会出现收缩凹陷，使熔合线更加明显。

产品结构

• 壁厚变化：产品壁厚不均匀是导致熔合线的常见原因之一。在壁厚较厚的区域，熔体流动速度相对较慢，而在壁厚较薄的区域，熔体流动速度较快。当不同壁厚处的熔体汇合时，就容易形成熔合线。

• 形状复杂性：产品形状越复杂，熔体在型腔内的流动路径就越复杂，熔体需要经过多个转折、分支等才能充满整个型腔。在这些过程中，熔体容易在不同流动路径的汇合处形成熔合线。