粉末注塑原料烘干分散管控细则

粉末注塑包含 MIM 金属粉末注塑以及陶瓷粉末注塑，原料由金属或者陶瓷粉末和粘结剂混炼造粒而成，原料对湿度、烘干温度、烘干时间、物料分散状态十分敏感。原料管控不到位，注塑制品容易出现气泡、针孔、银丝、孔洞、密度不均、变形等缺陷，脱脂烧结之后不良进一步放大。烘干与分散属于生产前端关键工序，做好标准化管控，可以从源头减少大批量不良品产生。

一、原料入库与存放管控

1 原料到货之后首先检查包装是否完好，包装袋有无破损、受潮结块，核对物料批次，不同批次原料分开存放，严禁混批直接投料。外包装完成擦拭之后再拆包，防止外包装表面灰尘碎屑混入物料内部。

2 仓库环境做好温湿度管控，环境湿度建议控制在 60% RH 以下，原料密封存放，未用完的原料及时密封，严禁长时间敞口放置在车间环境。粉末注塑粒子吸潮速度远高于普通塑胶，即便短时间暴露空气也会吸收水汽，给后续注塑埋下隐患。

3 禁止使用已经严重结块、受潮板结的原料，轻微结块物料不能直接投入生产，需要单独处理评估，结块严重直接做报废处理，不可打碎之后直接混用。

二、烘干参数标准化管控

1 根据物料牌号设定烘干温度，MIM 常用喂料烘干温度大多控制在 60‑80℃，陶瓷粉末喂料多数 55‑70℃，绝不允许超温烘干。温度过高会造成粘结剂提前软化、分解，粒子互相粘连团聚；温度过低无法有效去除水分，注塑产生气泡银丝。

2 烘干时间严格执行工艺标准，常规烘干时间 2‑4 小时，受潮原料可适度延长烘干时长，不可以无限加温加长时间。烘干料层厚度不能过大，料层太厚底层物料受热不均，表层已经烘干底部依旧含有水分，料层厚度控制在 3‑5cm 为宜。

3 烘干设备优先选用热风循环烘箱，保证箱内热风循环均匀，烘箱需要定期校验温度，杜绝烘箱实际温度和显示温度偏差过大。烘干盘保持干净，无残留旧料、粉尘杂质，不同牌号原料分开烘干，防止交叉污染。

4 烘干完成之后不要立刻开盖，烘箱内自然降温到 60℃以下再取出物料，高温物料直接接触冷空气会再次回吸空气中水汽，烘干效果直接失效。烘干好的物料尽量在 8 小时之内用完，放置超时需要重新执行烘干流程。

三、物料投料分散管控要点

1 投料前检查物料状态，目视确认粒子无抱团、无结块、无明显粉尘。少量松散结块物料需要过筛处理，选用合适目数筛网把团聚颗粒打散筛除结块，筛网定期清理检查，防止筛网破损碎屑混入原料。

2 料斗内部保持清洁，生产前清理料斗残留旧料、粉尘，禁止新旧物料长时间混合存放。料斗干燥器需要持续工作，烘干后的原料进入料斗之后持续保温防潮，料斗温度略低于烘箱烘干温度，避免喂料粘结架桥。

3 投料速度平稳均匀，不要一次性大量倒入料斗，防止物料架桥下料不稳，下料波动直接造成注塑计量不稳定。出现架桥堵料不能使用金属硬物敲击料斗，避免金属碎屑脱落混入物料，优先使用振动辅助下料。

4 回收料管控，MIM 浇口流道回收料不可以直接全部混入新料，回收料比例严格按照工艺文件执行，一般添加比例控制 10%‑30% 区间，回收料必须重新烘干过筛，去除粉尘和团聚颗粒之后，再和新料充分混合，禁止直接打碎就投料。

四、混料分散与粉尘管控

1 新料搭配回收料混合时，使用搅拌机完成均匀分散，混合时间设置合理，时间过短混合不均匀，时间过长摩擦升温造成喂料软化抱团。搅拌设备内壁保持干净，换牌号生产必须彻底清机，杜绝不同成分物料互相掺杂。

2 减少粉末粉尘产生，多次循环之后物料会产生大量细粉，细粉更容易吸潮，还会造成下料不稳定。细粉占比过高的物料需要筛分去除过多粉尘，不可以直接投入机台。

3 车间投料区域做好防尘，空气中漂浮粉尘落入料斗会造成产品缺陷，投料之后及时盖上料斗盖板，减少物料和空气接触。

五、异常处理与日常巡检

1 生产过程出现银丝、气泡，优先核查烘干温度、烘干时长、物料存放时间，首先确认物料是否回潮，不要直接调整注塑参数掩盖原料问题。

2 定时巡检烘箱、料斗干燥设备，记录实际温度，发现温度异常立刻停机排查物料状态。每班检查物料结块、粉尘情况，做好生产记录，记录原料批次、烘干时间、投料时间、回收料添加比例。

3 停机超过 2 小时，料斗内部剩余物料建议取出，密封存放，再次开机前重新评估物料状态，必要时重新烘干，禁止料斗里面长时间保温存放物料，防止粘结剂老化变质。

总结

粉末注塑制品大部分气泡、孔洞类缺陷根源来自原料受潮以及物料分散不均，烘干不是简单固定温度烘烤，需要兼顾温度、时间、料层厚度、冷却回潮；分散管控重点管控结块、细粉、回收料添加、混合均匀度。严格落实入库存放、标准化烘干、投料分散、异常巡检整套细则，可以稳定喂料状态，减少注塑缺陷，降低脱脂烧结后的报废率。