塑胶模具换模的标准化操作流程

塑胶模具换模是注塑生产中的关键衔接环节，传统换模模式单次耗时可达 30-60 分钟，且依赖人工操作易导致精度波动。标准化操作流程通过规范全周期动作、融入精准技术参数，可将换模时间缩短至 5-15 分钟，同时提升定位精度至 ±0.02 毫米以内，有效降低设备停机损失（占生产总成本 15%-20%）。本流程涵盖换模前准备、核心操作、试模验证、收尾归档及安全注意事项五大环节，需严格遵照执行。

一、换模前准备工作

换模前需落实 “人员、工具、模具、设备” 四到位原则，为高效换模奠定基础：

人员准备：安排 2 名经专业培训合格的操作员，明确主操手（设备操作、模具定位）与辅助手（工具传递、管路连接、安全监护）分工；两人均需穿戴安全帽、防砸鞋、防护手套等劳保用品，确保操作安全。

工具与辅料准备：提前核对清单，确保吊装设备（行车、吊环）、12.9 级紧固螺钉（符合 GB/T 3098.1—2010 标准）、扭矩扳手（精度 ±5%）、卡尺（精度 0.01mm）、百分表等齐全且状态良好；备好模具安装图纸、工艺参数表及防锈油、清洁布等辅料。

模具准备：预检新模具，确认表面清洁无锈蚀、顶针 / 导柱等活动部件运行顺畅，定位环与机台定位孔配合间隙需控制在 0.01-0.03 毫米内；记录旧模具信息（生产批次、累计模次、维修需求），便于后续保养追溯。

设备准备：注塑机调至手动模式，合模力降至最小值；清理机台模板表面残留料屑与油污，检查机台定位孔、T 型槽完好性，确保行车限位与制动功能正常，起吊速度控制在 0.2-0.5 米 / 秒。

二、停机换模核心操作

严格遵循 “安全优先、分步实施” 原则，避免设备或模具损坏：

停机安全确认：关闭注塑机加热、液压及电气系统，切断总电源并悬挂 “正在换模，禁止合闸” 警示牌；待机台完全停机后，清理料筒内残留原料，避免交叉污染，该过程需在 5 分钟内完成。

旧模具拆卸：先拆除冷却水管、热流道电源线等附属管路并做好标记；用扭矩扳手按对角线顺序松开模具压板螺栓，螺栓松开力矩需符合工艺要求（如 M16 螺栓松开力矩≥45N・m）；安装符合 GB/T 825 规定的吊环，启动行车平稳吊取旧模具，吊取过程保持模具水平，避免碰撞。

清洁与检查：用清洁布擦拭机台动、定模板表面，去除油污与料屑；清洁新模具安装面，确认模具定位环与机台定位孔匹配无杂物，定位面表面粗糙度需 Ra≤0.2 微米。

新模具安装：行车将新模具吊至模板间，使定位环精准嵌入定位孔；用压板初步固定，按对角线顺序均匀拧紧螺栓，紧固扭矩需达标（如 M16 螺栓紧固扭矩 45-55N・m），大型模具需设置 4-6 个夹紧点，相邻夹紧点间距≤500 毫米；连接附属管路，对照标记确认无误，确保无漏水、漏电。

三、试模验证与参数调试

通过试模验证模具与设备匹配性，保障生产稳定：

设备参数复位：接通电源与管路，设定预热参数（如 PE 模具温度 40-60℃），待温度达到设定值且波动≤±5℃后，切换至手动模式低速合模，检查模具开合顺畅度，顶针进退到位无卡滞。

首件试产：按工艺参数设置锁模力、注射压力等，启动半自动模式生产首件，全程观察填充状态，确保无溢料或缺料，单件试产周期控制在产品标准周期的 1.2 倍以内。

首件检测：用三坐标测量机检测关键尺寸，公差需控制在 ±0.02 毫米内；外观检测确认无飞边、缩水，合模线宽度≤0.05 毫米（精密模具）；不合格则微调参数，直至首件合格。

四、换模收尾与记录归档

保障流程闭环与可追溯性：

旧模具保养存放：清理旧模具表面，对型腔、导柱等关键部位涂抹防锈油；吊入模具架，做好标识（编号、生产批次、下次保养时间），模具存放间距≥10 厘米，避免碰撞损伤。

现场整理：换模工具分类归位，清理废料与杂物，恢复设备安全防护装置；拆除警示牌，该过程需在 10 分钟内完成。

记录归档：填写《塑胶模具换模记录表》，详细记录换模时间（精确到分钟）、模具编号、操作人员、问题及解决方案、首件检测结果等；记录表需在换模完成后 1 小时内提交生产管理部门归档。

五、换模安全注意事项

吊装安全：吊装模具时必须使用匹配的吊环与行车，吊环需拧紧至模具螺纹孔底部，严禁超载吊装，吊装过程中人员需远离模具下方 1 米以上，防止模具坠落伤人。

进入机台：换模过程中如需进入机台模板之间作业，必须在设备完全停机并切断电源后进行，同时设置专人监护，严禁单人操作。

紧固规范：模具压板螺栓必须按对角线顺序均匀紧固，禁止单边紧固，防止模具受力不均导致移位或变形；紧固后需复查扭矩。

试模观察：试模阶段需低速运行设备，观察模具运行状态，发现异常（如异响、漏油、顶针不到位）立即停机检查，禁止带故障生产。