PVC塑料注塑加工的注意事项
PVC（聚氯乙烯）注塑加工需重点关注热稳定性、流动性、排气、模具与设备适配性，同时严控工艺参数与安全防护，避免分解、烧焦、粘模及制品缺陷，以下是核心注意事项：
一、原料预处理与干燥
PVC 吸湿性较低，但回收料、受潮原料易含微量水分，加工前需充分干燥，避免制品出现气泡、银纹、表面麻点。干燥温度控制在60-80℃，时间2-4 小时，严禁超过 85℃，防止原料提前分解；新料与回收料混合使用时，回收料占比不超过 30%，且需过筛去除杂质、结块，避免堵塞料道或影响熔体流动性。
二、注塑工艺参数控制（核心）
1. 温度管控（防分解关键）
PVC 热稳定性差，高温易分解释放氯化氢（HCl），腐蚀设备、污染制品，需严格控制各段温度：
料筒温度：160-180℃（前段 160-170℃、中段 170-180℃、后段 150-160℃），软质 PVC 可略低 5-10℃，硬质 PVC 不超过 185℃；
喷嘴温度：170-180℃，略低于料筒前段，防止流延、滴料；
模具温度：20-40℃（软质）、40-60℃（硬质），低温可缩短成型周期，避免制品发黄、变形，同时减少熔体在模腔停留时间，降低分解风险。
2. 压力与速度
注射压力：80-120MPa（软质）、100-140MPa（硬质），根据制品壁厚、流道长度调整，厚壁、长流道适当提高压力，确保熔体充满型腔；
注射速度：中低速，避免高速注射导致熔体剪切过热、局部烧焦，同时减少熔体湍流、裹气，降低气泡、烧焦缺陷；
保压压力：40-60MPa，保压时间5-15 秒，防止制品收缩、凹陷，保压结束后及时泄压，避免应力集中。
3. 螺杆转速与背压
螺杆转速：30-60r/min，低转速可减少剪切热，避免熔体过热分解，同时保证熔体塑化均匀；
背压：3-8MPa，适中背压可排出熔体中的气体，提升塑化质量，背压过高易导致熔体过热、分解，过低则塑化不均、制品密度不足。
三、模具设计与适配要求
1. 流道与浇口
流道：采用圆形或梯形流道，表面抛光（Ra≤0.8μm），减少熔体流动阻力，避免滞留分解；流道直径 4-8mm，避免过细导致剪切过热；
浇口：优先选用侧浇口、潜伏式浇口，浇口尺寸适中（宽 2-4mm、深 0.8-1.5mm），避免浇口过小导致熔体剪切过热、烧焦，同时便于浇口去除，不损伤制品。
2. 排气与冷却
排气：在熔体最后填充位置、型腔死角设置排气槽（深度 0.02-0.04mm、宽度 5-10mm），及时排出熔体中的气体及分解产生的 HCl，防止气泡、烧焦、缺料；
冷却：模具需配备均匀的冷却水道，确保冷却效率，缩短成型周期，避免制品因冷却不均出现变形、翘曲；冷却水温控制在20-30℃，与模具温度匹配。
3. 模具材质与表面
模具钢材选用耐腐蚀、高抛光性材质（如 S136、NAK80），避免 HCl 腐蚀模具，同时保证制品表面光洁度；
型腔、型芯表面抛光至 Ra≤0.4μm，减少熔体粘附，降低粘模风险，便于脱模。
四、设备适配与维护
1. 设备要求
注塑机：选用螺杆长径比 18-22:1的通用型注塑机，螺杆采用渐变型、低剪切设计，减少熔体剪切热；料筒、螺杆需镀铬或采用耐腐蚀合金，防止 HCl 腐蚀；
喷嘴：采用自锁式喷嘴，防止熔体滴料、分解，喷嘴孔径与浇口匹配，避免流延。
2. 设备维护
生产前：用 PE、PP 清洗料筒，清除残留杂质，再用 PVC 料过渡，避免其他原料残留导致 PVC 分解；
生产中：定期清理料筒、喷嘴、流道内的残留熔体，防止长期滞留分解；若出现停机，需及时将料筒内 PVC 料排空，或降低料筒温度至 100℃以下，避免长时间高温存放；
生产后：用 PE 料彻底清洗料筒、螺杆，清除 PVC 残留，防止下次生产时残留料分解。
五、安全防护与环保
1. 安全操作
加工过程中 PVC 分解会释放 HCl 气体，需开启车间通风系统，操作人员佩戴防毒口罩、防护手套，避免吸入有害气体或接触熔体烫伤；
严禁在料筒温度未达标时强行注塑，防止熔体未塑化导致设备过载；
处理烧焦、分解的制品时，避免直接接触，防止残留 HCl 刺激皮肤、呼吸道。
2. 环保处理
分解产生的废气需通过废气处理系统（如碱液吸收）净化后排放，避免污染环境；
废弃 PVC 料、边角料分类回收，避免与其他原料混合，可重新干燥后用于低要求制品，减少浪费。
六、常见缺陷与解决措施
制品发黄、烧焦：降低料筒、喷嘴温度，降低注射速度与螺杆转速，改善模具排气，缩短熔体在模腔停留时间；
气泡、银纹：加强原料干燥，提高背压，优化排气槽，避免熔体裹气；
粘模、脱模困难：提高模具温度，优化脱模斜度（≥1.5°），型腔表面抛光，喷涂脱模剂（选用 PVC 专用脱模剂，避免影响制品表面）；
收缩、凹陷：提高保压压力与时间，延长冷却时间，优化浇口位置，确保熔体充分补缩。
七、特殊类型 PVC 加工补充
软质 PVC：流动性较好，可适当降低料筒温度（150-170℃），提高注射速度，避免熔体冷却过快；
硬质 PVC：流动性差，需适当提高料筒温度（170-185℃），降低注射速度，延长塑化时间，确保熔体塑化均匀，同时加强排气，防止分解。
