注塑生产模内装饰（IMD）工艺实操指南

模内装饰（IMD）是将预先印刷、成型的薄膜置入注塑模具内，通过注塑熔体压力与温度，使薄膜与塑件一体成型的表面装饰工艺，可实现外观纹理、色彩、功能涂层一体化成型，具有外观稳定、耐磨不掉色、良率高、适合大批量自动化生产等优势，广泛应用于汽车内饰、家电面板、3C 电子外壳等高端外观塑件生产。

一、生产前准备

物料确认

检查 IMD 薄膜材质、厚度、纹理、印刷面是否符合图纸要求，确认薄膜无划痕、褶皱、油墨偏移、脱层问题；核对注塑原料型号、干燥条件，确保原料充分干燥，避免水汽导致气泡、银纹影响薄膜贴合效果。

模具检查

清理模腔、定位销、型腔表面，确保无油污、铁屑、胶渍；检查模具定位结构精度，保证薄膜放置后不偏移、不起皱；确认冷却水路通畅，温控稳定，避免局部温差造成薄膜变形或熔接不良。

设备与工装调试

调整注塑机锁模力、射胶行程、温控系统，确保参数稳定可控；准备薄膜定位治具、吸膜装置、取放件工装，保证薄膜上料精准高效；检查机械手运行轨迹，避免与模具、薄膜发生干涉。

二、核心工艺参数设置

温度控制

料筒温度略低于常规注塑，防止高温损伤薄膜油墨与基材；喷嘴温度适当降低，避免流延烫坏薄膜边缘；模具温度控制在适宜范围，保证薄膜与熔体良好浸润，同时防止薄膜过热收缩。

压力与速度控制

注射压力适中，压力过大会冲偏、压皱薄膜，压力不足则贴合不紧密、出现气泡；注射速度采用慢 — 快 — 慢模式，前期低速平稳进胶，避免冲坏薄膜，中期快速填充，后期低速稳压，减少熔体冲击；背压偏低，防止剪切过热影响薄膜性能。

时间与位置控制

注射时间根据产品大小调整，保证充模平稳；保压压力与时间不宜过高过长，避免薄膜受压变形；冷却时间充足，确保产品定型后再开模，防止翘曲、薄膜剥离。

三、薄膜上料与定位操作

操作人员或机械手将印刷面朝向模腔，准确放入模具定位区域，依靠定位销、治具或真空吸附固定。

上料后检查薄膜是否平整服帖，无翘起、偏移、褶皱，确认无误后再合模。

严禁用手直接触摸薄膜印刷面与有效外观区，防止指纹、油污污染产品。

四、注塑成型操作要点

首件生产采用低参数试模，逐步优化射胶、保压、温度参数，确认外观、尺寸、薄膜贴合状态合格后再批量生产。

生产中实时监控产品表面，出现气泡、薄膜偏移、纹理变形、熔接痕等问题及时调整参数。

严格控制开模速度与顶出力度，防止顶出过快拉伤薄膜或导致产品变形。

五、常见缺陷与解决方法

薄膜偏移：优化定位治具，降低注射速度与前端压力，调整进胶位置减少冲料。

气泡、脱层：提高模具温度，延长保压时间，降低料温，排除原料与薄膜水汽。

薄膜起皱：调整上料方式，稳定模具温度，降低注射压力与锁模局部应力。

油墨损伤、变色：降低料筒与喷嘴温度，缩短熔体与薄膜高温接触时间，更换耐温油墨薄膜。

六、质量检验与管控

外观检验：检查表面无划痕、气泡、皱折、油墨偏移、色差、缺印，纹理清晰完整。

性能检验：薄膜附着力强，无脱层、起皮，耐刮擦、耐酒精测试达标。

尺寸检验：产品外形、孔位、装配尺寸符合图纸要求，无翘曲变形。

七、安全与生产注意事项

上料、取件时严禁将手伸入模具内，使用机械手或专用治具操作。

定期清理模具，避免残留胶料、油污污染薄膜与产品。

薄膜存放避光、防潮、防尘，防止印刷层氧化、受潮变形。

批量生产定时做首件、巡检，确保工艺稳定，减少不良损耗。