微型注塑件的工艺要求

微型注塑件作为精密制造领域的核心产品，通常指单重＜1g、关键尺寸公差 ±0.001~±0.01mm、壁厚≤0.5mm 的注塑制品，广泛应用于医疗微器件、电子连接器、汽车传感器等高端领域。其工艺实施需围绕高精度成型、低缺陷控制、高稳定性生产三大核心目标，结合材料特性、模具性能与设备精度形成系统化方案，同时适配当前微型化、智能化的行业发展趋势。

一、原材料选择与预处理

选型原则：优先选用熔体流动速率（MFR）高的专用材料，如 LCP、增强型 PA66、医用级 PEEK 等，满足微小型腔充模需求；加纤材料的玻纤含量控制在 10%~20%，玻纤长度≤0.2mm，避免型腔划伤与应力集中。

干燥处理：吸湿性材料需经 80~100℃、2~4h 干燥，含水率降至 0.02% 以下，干燥后采用密封料斗输送，防止二次吸潮；热敏性材料需控制干燥温度上限，避免热降解。

原料规格：选用粒径 0.8~1.2mm 的微颗粒原料，减少螺杆输送时的架桥现象，保障进料均匀性，适配微型注塑机的计量需求。

二、模具设计与制造

精度控制：型腔与型芯尺寸公差≤±0.002mm，表面粗糙度 Ra≤0.1μm，采用镜面抛光工艺降低熔体流动阻力；合模导向选用滚珠导柱，定位精度 ±0.001mm。

浇注系统：采用点浇口或潜伏式浇口，浇口直径 0.1~0.3mm，流道总长≤50mm 且做圆形抛光；多型腔模具的型腔对称布局，流道长度差≤0.5mm，保证充模一致性。

温控与排气：配备独立温控回路，模温控制精度 ±0.5℃，较常规注塑模温提高 5~10℃；型腔排气槽深度 0.003~0.005mm、宽度 1~2mm，均匀分布于熔体末端。

顶出系统：采用直径 0.2~0.5mm 的微型顶针或扁顶针，头部做 R0.05mm 圆角处理，顶出点分布于制品高强度区域，单位顶出力≤3MPa。

三、注塑工艺参数优化

温度控制：熔体温度较常规注塑提高 5~10℃，如 PA66 为 260~280℃、LCP 为 300~320℃；料筒设置温度梯度，避免局部过热或温度不均。

注射与保压：注射压力 150~250MPa，采用分段速度控制，前期 50~100mm/s 防喷射，中后段 200~300mm/s 快速充模；螺杆转速 200~300r/min，背压 0.5~1MPa。保压压力为注射压力的 60%~80%，保压时间 5~10s，补偿制品收缩。

冷却与计量：冷却水路贴近型腔，水温控制精度 ±1℃，冷却时间适配材料固化速度；螺杆计量行程误差≤0.01mm，单次注射量误差≤1%。

四、成型环境与后处理

环境控制：成型车间洁净度达 Class 1000~10000 级，避免粉尘污染；车间温湿度控制为 23±2℃、湿度 45±5%，防止制品尺寸漂移。

后处理工艺：吸湿性材料制品经 50~60℃、湿度 80%~90%、1~2h 调湿处理；浇口去除优先采用 20~40kHz 超声波切割；医疗用制品需经环氧乙烷灭菌并通风解析。

五、质量控制与检测

尺寸检测：采用二次元影像测量仪或激光测径仪，测量精度≤0.0005mm，重点检测关键尺寸公差及形位误差。

重量与外观检测：使用精度 0.0001g 的电子天平，单件重量误差≤±2%；通过≥50 倍显微镜观察，无飞边、银纹、焦痕等缺陷。

性能检测：医疗类制品需验证生物相容性，电子类制品检测绝缘性与耐温性，确保符合应用场景要求。

六、技术趋势与应用拓展

智能化升级：引入模内压力温度传感器，实现工艺参数实时监控与自适应调节，降低人为误差。

工艺融合：微注塑与微流控、3D 打印技术结合，拓展复杂微结构制品的成型能力，如高深宽比微通道组件。

材料创新：生物可降解材料与高性能工程塑料的应用比例提升，适配环保政策与高端场景需求。