常用塑料的拉伸强度对比

拉伸强度是评估塑料力学性能的核心指标，直接决定其在实际应用中的抗拉伸载荷能力，对注塑制品的结构设计、工况适配及材料选型具有不可替代的指导意义。以下内容严格依据 ASTM D638 国际标准与 GB/T 1040 国家标准的测试结果，精选行业典型数据，按通用塑料、工程塑料两大核心类别分点系统阐述，既保证数据权威性，又兼顾信息的可读性与实用性。

一、通用塑料拉伸强度及特性

通用塑料以产量大、加工便捷、成本低廉为核心优势，其拉伸强度整体处于中低水平，主要适配轻载、日常使用及低成本量产的工况场景，各类材料的核心信息如下：

低密度聚乙烯（LDPE）：拉伸强度为 8–20MPa，是通用塑料中强度较低的品类。受分子链支化度高、结晶度仅 55%–65% 的结构影响，材料质地柔软、韧性极佳，但抗拉伸能力较弱，几乎不适合制作承受载荷的结构件。其核心优势在于加工流动性好、成型难度低，主要应用于食品包装薄膜、塑料袋、包装内衬等轻载产品，同时具备良好的耐化学腐蚀性，可适配部分简易化工包装场景。

高密度聚乙烯（HDPE）：拉伸强度为 21–38MPa，相较于 LDPE 强度提升显著。这得益于其分子链排列规整、结晶度提升至 70%–85%，分子间堆砌紧密，使得材料在具备一定刚性的同时，仍保留较好的韧性。HDPE 耐化学腐蚀性和耐低温性优异，是中等载荷注塑制品的常用选材，可用于制作周转箱、化工管道配件、家用垃圾桶、食品收纳容器等，注塑加工时需注意控制成型温度，避免因结晶度过高导致制品脆性增加。

聚丙烯（PP）：通用级产品拉伸强度为 30–40MPa，是通用塑料中综合力学性能最均衡的品种之一。作为结晶型塑料，其分子链具备良好的刚性和耐疲劳性，同时轻量化优势明显，密度仅 0.90–0.91g/cm³。通过添加 20%–30% 玻璃纤维增强改性后，拉伸强度可提升至 40–60MPa，强度提升幅度超 30%，改性后的 PP 刚性与尺寸稳定性进一步优化，广泛应用于汽车保险杠、家电外壳、医疗器械托盘、食品周转箱等产品，也是替代部分低端金属部件的低成本选择。

硬质聚氯乙烯（硬质 PVC）：拉伸强度为 45–60MPa，是通用塑料中强度最高的品类。其配方中不含增塑剂，分子链刚性强，同时具备优异的耐候性和阻燃性，成型后的制品结构稳定、尺寸精度高，主要适配门窗型材、给排水管材、管件、建筑装饰板材等结构件场景。需要注意的是，硬质 PVC 加工温度区间较窄，注塑过程中易分解产生氯化氢气体，必须搭配专用热稳定剂，同时控制加工温度在合理范围。

软质聚氯乙烯（软质 PVC）：拉伸强度为 10–25MPa，强度远低于硬质 PVC。其性能差异源于配方中添加的大量增塑剂，增塑剂破坏了分子链的刚性结构，使材料具备良好的柔韧性和弹性。软质 PVC 成本低廉、加工工艺成熟，主要用于注塑电线电缆护套、门窗密封条、儿童玩具、医用软管等柔性制品，但耐温性较差，长期使用温度不宜超过 60℃，限制了其在高温工况的应用。

聚苯乙烯（PS）：通用级拉伸强度为 40–60MPa，材料刚性强、硬度高，但脆性极大，拉伸断裂伸长率仅 1%–3%，抗冲击性能差是其核心短板。其分子链呈线性结构，结晶度低，成型后制品表面光洁度高、尺寸精度优异，且透明级 PS 透光率可达 88%–92%，可作为低端透明制品的选材。核心应用场景为文具、玩具外壳、电子产品包装盒、光学仪器外壳等不承受外力冲击的轻载制品。

丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯共聚物（ABS）：通用级拉伸强度为 41–45MPa，是典型的三元共聚塑料，通过成分协同实现了性能均衡 —— 兼具丙烯腈带来的刚性、丁二烯带来的韧性以及苯乙烯带来的优良加工流动性。通过添加 20%–30% 玻璃纤维增强改性后，其拉伸强度可提升至 60–80MPa，强度提升幅度超 50%，改性后的 ABS 尺寸稳定性更强、抗变形能力提升，广泛用于注塑洗衣机内桶、汽车仪表盘、手机外壳、办公设备外壳等中载结构件，是家电、汽车、电子领域的基础核心材料。

二、工程塑料拉伸强度及特性

工程塑料凭借优异的力学性能、耐热性和耐候性，拉伸强度整体处于中高水平，能够承受中高载荷和复杂严苛的工况环境，是高端制造业、精密机械、汽车核心部件等领域的关键选材，各类材料的核心信息如下：

聚碳酸酯（PC）：通用级拉伸强度为 55–75MPa，属于高性能工程塑料。其分子链中含有的刚性碳酸酯基团，赋予材料出色的抗冲击性和透光性，透光率可达 89%–91%，是兼具强度与透光性的优质选材。添加 30% 玻璃纤维增强改性后，拉伸强度可提升至 80–120MPa，同时耐高温性能进一步增强，长期使用温度可达 120℃。核心应用场景包括汽车大灯灯罩、防弹玻璃、电子电器外壳、医疗器械部件等对强度和透光性有双重要求的产品，加工时需注意控制熔体温度，避免产生内应力。

聚酰胺 6（PA6，尼龙 6）：未改性产品拉伸强度为 70–85MPa，分子链间存在大量氢键，分子间作用力强，赋予材料优异的耐磨性和自润滑性，摩擦系数低，适合制作运动部件。添加 30% 玻璃纤维增强改性后，拉伸强度可实现跨越式提升，达到 180–220MPa，强度提升幅度超 150%，增强后的 PA6 刚性更强、耐疲劳性更优，尺寸稳定性显著提升，是重载注塑制品的核心选材，主要用于制作汽车发动机部件、齿轮、轴承、纺织机械零件等。

聚酰胺 66（PA66，尼龙 66）：未改性拉伸强度为 80–90MPa，分子链结构比 PA6 更规整，结晶度更高，因此强度略优于 PA6，同时耐高温性能更出色。添加 30% 玻璃纤维增强改性后，拉伸强度可达 160–210MPa，热变形温度可达 250℃以上，能够适配比 PA6 更严苛的重载、高温工况。核心应用包括汽车变速箱部件、航空航天紧固件、液压系统零件、高端机械齿轮等对强度和耐热性要求极高的场景。

聚甲醛（POM）：通用级拉伸强度为 60–75MPa，是结晶度高达 75%–85% 的高刚性工程塑料。其分子链结构对称规整，具备优异的抗疲劳性和尺寸稳定性，长期承受周期性载荷时不易变形，且摩擦系数低，耐磨性接近金属。添加 30% 玻璃纤维增强改性后，拉伸强度可提升至 90–120MPa，增强后的 POM 抗变形能力进一步提升，适用于注塑齿轮、卡扣、阀门部件、精密机械零件等对尺寸精度和耐磨性要求极高的产品。

聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA，亚克力）：拉伸强度为 48–70MPa，力学性能略低于其他工程塑料，但透光率高达 92% 以上，是最接近玻璃的透明塑料，且耐候性优异，长期暴露在户外不易发黄。其分子链刚性大，脆性较强，抗冲击性能弱于 PC，加工时易产生内应力导致开裂。核心应用为光学镜片、广告灯箱、仪表外壳、装饰性透明制品等，注塑过程中需严格控制冷却速度，通过退火处理减少内应力。

聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）：未改性拉伸强度为 50–65MPa，是结晶型工程塑料，具备良好的耐热性、耐化学腐蚀性和成型加工性，注塑时流动性好，可快速成型复杂结构件，生产效率高。添加 30% 玻璃纤维增强改性后，拉伸强度可提升至 120–150MPa，增强后的 PBT 尺寸稳定性优异，耐翘曲变形能力强，主要用于注塑汽车电子部件、连接器、家电温控器外壳、继电器骨架等精密电子和汽车配件。

聚苯硫醚（PPS）：未改性拉伸强度为 70–80MPa，是高性能特种工程塑料，分子链中含有刚性的苯环和硫原子，具备优异的耐高温性、耐腐蚀性和阻燃性，可在 200℃以上的高温环境中长期使用，且对多数酸碱盐等化学介质稳定。添加 40% 玻璃纤维增强后，拉伸强度可达 130–160MPa，强度与耐热性进一步强化，适用于注塑航空航天部件、化工设备零件、汽车发动机耐高温部件、半导体制造设备零件等极端工况制品。

三、核心选型总结

从整体强度分布来看，通用塑料拉伸强度集中在 8–60MPa，核心优势是成本低廉、加工便捷，适配低成本、轻中载的日常及基础工业场景，优先选择 PP、HDPE 或 ABS 可兼顾性能与成本；工程塑料拉伸强度集中在 48–220MPa（含增强改性），具备高强度、耐高温、耐磨损等优势，适配中高载荷、复杂严苛的高端制造场景，优先选择玻纤增强 PA 系列或 PPS 可满足极端工况需求。需要重点注意的是，增强改性是提升塑料拉伸强度的核心手段，多数材料经玻纤填充后强度可提升 50%–200%，是实现 “以塑代钢”、降低产品重量的关键技术路径，实际选型时需结合具体载荷需求、工况环境温度及成本预算综合判断。