注塑模具型腔磨损的修复方式

注塑模具型腔作为塑件成型的核心部位，长期受熔料高速冲刷、高压挤压及脱模摩擦影响，易出现表面划伤、磨损凹陷、尺寸超差等问题，直接导致塑件外观瑕疵、尺寸精度下降。型腔修复的核心原则为按磨损程度分级修复，兼顾修复精度、耐磨性与模具钢基底兼容性，修复后型腔表面需匹配塑件成型的外观与尺寸要求，同时保证修复部位与原型腔的结合强度，避免二次脱落。以下为车间实操性强的分级修复方法，适配不同磨损程度的注塑模具型腔，覆盖轻、中、重度全场景，同时包含修复后处理与防磨损防护要点。

一、轻度磨损

轻度磨损多发生在型腔进料口、脱模接触区等部位，无实质尺寸变化，核心修复目标为恢复表面光洁度，采用物理抛光修复为主，无需改变型腔原有结构，操作简单且不损伤模具钢基底，适配镜面、纹理面等高精度型腔。

镜面型腔：选用模具专用抛光膏，按 “粗抛→精抛” 步骤操作，先用绿油配合羊毛毡轮低速粗抛去除磨痕，再用白油配合纯棉布精抛，直至型腔表面恢复原镜面效果，粗糙度回归成型标准（如 Ra0.025μm）；全程保持低速抛光，避免高温烧蚀型腔表面。

纹理型腔：避免硬刷或粗砂纸打磨，用无纺布蘸取细目抛光膏轻擦磨损部位，仅去除表面划伤，保留原有型腔纹理；若纹理轻微模糊，用专用纹理修复膏补纹后，轻抛定型，确保塑件脱模后纹理清晰。

普通非抛光型腔：用 3000 目以上细砂纸沿同一方向轻磨磨损处，磨除划痕后用 4000 目砂纸轻抛去磨痕，最后用无纺布擦拭干净，恢复表面平整即可。

二、中度磨损

中度磨损已出现局部材质损耗，物理抛光无法恢复尺寸，需采用表面沉积 / 补涂修复，在磨损部位形成致密、耐磨的修复层，兼顾尺寸补偿与表面硬度，适配中等精度型腔，修复后无需大幅重新加工，效率高。

冷焊修复：选用与模具钢同材质的冷焊焊条，采用冷焊工艺在磨损凹陷处薄层堆焊，堆焊厚度略高于型腔基准面（0.05-0.1mm）；冷焊过程无高温，避免模具钢基底变形、退火，堆焊后用细砂纸打磨至基准面，再抛光处理，恢复型腔尺寸与光洁度。

电镀硬铬修复：适用于整体表面轻微磨损、尺寸微超差的型腔，对型腔整体进行电镀硬铬处理，铬层厚度控制在 0.05-0.2mm，既补偿磨损尺寸，又提升型腔表面硬度（铬层硬度 HV800 以上），增强耐磨性，延长模具使用寿命；电镀后对镜面型腔精抛，保证表面光洁度。

激光熔覆修复：选用耐磨合金粉末，通过激光熔覆在磨损部位形成薄熔覆层，熔覆层与模具钢基底冶金结合，结合强度高，硬度可达 HRC55 以上，耐磨性能优于原模具钢；熔覆后少量打磨抛光，适配型腔拐角、局部深槽等难修复部位的中度磨损。

三、重度磨损

重度磨损多因长期未维护、熔料含杂质冲刷或成型压力过大导致，型腔实质尺寸已偏离标准，需采用堆焊补料 + 精加工修复，通过填充材质补偿尺寸损耗，再经精密加工恢复型腔原有形状与尺寸精度，适配重载、大批量生产的模具型腔，修复后需保证型腔整体强度与耐磨性。

氩弧焊堆焊修复：选用与模具钢（如 S136、H13、NAK80）匹配的氩弧焊焊丝，对磨损凹陷、缺料部位进行分层堆焊，每层堆焊厚度控制在 0.3-0.5mm，避免单层堆焊过厚导致的焊缝开裂、模具变形；堆焊前对模具进行预热（根据模具钢材质控制预热温度，如 H13 钢预热至 200-300℃），堆焊后缓慢冷却，防止产生焊接应力。

数控精修加工：堆焊完成后，以型腔未磨损部位为基准，通过 CNC 铣床、火花机等精密设备对堆焊部位进行精加工，恢复型腔的原有尺寸、曲面与拐角精度，确保型腔整体尺寸偏差≤0.05mm，满足塑件成型的精度要求。

后续硬化处理：精加工后，对修复部位进行局部氮化、淬火处理，提升表面硬度与耐磨性，使修复部位硬度与原型腔钢保持一致，避免后续使用中再次优先磨损；处理后对表面进行最终抛光，匹配型腔整体光洁度。

四、特殊部位磨损：浇口套、型腔拐角、深槽

这类部位结构特殊，磨损后修复难度大，需采用针对性专用修复方法，避免因修复操作导致周边部位损伤，保证型腔结构完整性。

浇口套磨损：浇口套受熔料高速冲刷，易出现内孔磨损、扩口，直接更换同规格浇口套为最优方案；若暂无法更换，用激光熔覆对浇口套内孔进行薄层熔覆，再用内圆磨床精磨至标准孔径，保证熔料流动顺畅。

型腔拐角 / 深槽磨损：这类部位抛光、堆焊操作空间小，采用微束等离子弧焊进行局部薄层堆焊，配合小型磨头手工精磨，再用细目抛光膏局部精抛，确保拐角、深槽的尺寸与表面精度达标。

五、型腔修复后关键处理

无论采用哪种修复方法，修复后均需完成以下步骤，确保模具能正常投入生产，避免修复部位提前失效：

精度检测：用卡尺、千分尺、三坐标测量仪等设备检测型腔关键尺寸、形位公差，确保与设计标准一致，无尺寸偏差、曲面变形；

表面清洁：彻底清除修复过程中产生的焊渣、磨屑、抛光膏残留，用中性除油剂擦拭型腔表面，再用高压气枪吹净，避免成型时污染熔料；

试模验证：修复后进行试模，观察塑件的外观、尺寸精度，检查修复部位是否有熔料粘模、塑件脱模不顺等问题，若出现瑕疵，及时微调修复。

六、型腔磨损的预防防护要点

修复仅为事后补救，想要从源头减少型腔磨损，需做好生产过程中的日常防护，延长型腔使用寿命：

严控原料质量：去除熔料中的金属杂质、硬块，在进料口加装磁性除铁器，避免杂质进入型腔造成冲刷磨损；

优化成型工艺：合理控制注射压力、射速，避免熔料高速、高压冲刷型腔；匹配模具温度与熔料温度，减少熔料与型腔的摩擦阻力；

做好润滑防护：在型腔表面喷涂专用脱模剂，减少塑件与型腔的脱模摩擦；定期对顶针、导柱等配合部位加注润滑脂，避免脱模时受力不均导致型腔局部磨损；

定期维护检查：每班生产结束后，清理型腔表面的熔料残留、脱模剂残留；每周对型腔进行一次全面检查，发现轻微磨损及时处理，避免磨损加重；

提升型腔表面硬度：新模具型腔可进行氮化、镀钛、PVD 涂层处理，提升表面硬度与耐磨性，形成防护层，减少熔料冲刷与摩擦损耗。