薄壁注塑成型是适应轻量化、小型化产品趋势的关键注塑技术，薄壁制品界定标准为壁厚≤1mm，或壁厚与流长比＞1:100，广泛应用于电子电器外壳、汽车精密部件、医疗器械组件等领域。相较于常规注塑，薄壁注塑面临熔体流动阻力大、填充速度快、冷却时间短、制品易变形等问题，对模具、材料、设备及工艺参数的协同匹配要求极高。本文结合行业实践，梳理薄壁注塑成型的核心工艺要求，为实际生产提供精准指引。一、模具设计核心要
2026-01-15 注塑模具厂家
ABS 材料因具备优良的抗冲击性、流动性及成型稳定性，被广泛应用于家电、电子电器、汽车内饰等多个领域。而注塑模具的性能直接决定了 ABS 制品的成型精度、表面质量与生产效率，其中模具钢的选型更是核心环节 —— 合适的模具钢能匹配 ABS 的成型特性，延长模具使用寿命、降低生产成本；选型不当则易导致模具磨损、制品缺陷等问题。本文结合 ABS 材料的成型特点与不同生产场景，梳理模具钢选型的核心原则、具
2026-01-15 注塑模具
塑胶模具的日常保养是保障注塑生产连续性、提升制品合格率、延长模具使用寿命的核心环节，需遵循 “预防为主、清洁优先、定期维护” 的原则，结合模具结构特点和生产频次制定标准化流程，以下是行业公认的日常保养规范内容。一、保养前的准备工作安全规范确认保养前必须将注塑机停机断电，关闭模具冷却水或热油回路，待模具温度降至常温后再开展操作，防止高温烫伤或机械误伤。同时清理模具周围的原料碎屑、油污等杂物，保持操作
2026-01-14 塑胶模具
保压压力是注塑成型的核心参数之一，其作用是在熔体充满型腔后，持续施加一定压力进行补缩，防止制品冷却收缩产生凹陷、缩孔，同时保证制品尺寸精度和密度均匀性。保压压力的调节需结合材料特性、制品结构、模具设计三大核心因素，遵循 “由低到高、逐步优化” 的原则，以下是行业公认的实操方法和调整逻辑。一、保压压力调节的前提条件保压压力的调整需建立在注射参数稳定的基础上，需先完成两个关键步骤。一是确定合理的注射压
2026-01-14 注塑模具
ABS（丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯共聚物）是一种中等流动性、成型温度区间较宽（180℃~250℃）的工程塑料，其制品涵盖普通家电外壳、高光泽内饰件、耐磨机械配件等多个品类，模具钢的选择需结合制品的表面要求、生产批量、使用环境及成本预算等核心因素，匹配模具钢的抛光性、耐磨性、耐腐蚀性和热处理性能，以下是具体的选择方案和行业公认的应用标准。一、ABS 成型对模具钢的核心要求ABS 注塑成型时，模具
2026-01-14 注塑模具
顶针是注塑模具顶出系统的核心部件，长期在高温、高压及摩擦工况下运行，易出现磨损、变形、拉伤等问题，进而导致制品产生顶白、顶痕、尺寸偏差，甚至引发模具卡滞故障。顶针的磨损检测需结合日常巡检与定期精准测量，更换需遵循标准化流程，确保模具顶出功能稳定可靠。一、 顶针磨损的检测方法1 日常巡检（定性检测）日常生产中，可通过制品缺陷与模具状态快速判断顶针磨损情况：观察制品顶出位置，若出现不规则顶痕、顶白或局
2026-01-13 注塑模具
塑胶模具排气不良会导致制品出现气纹、烧焦、熔接痕明显、填充不足等缺陷，其本质是型腔内部的空气、塑料熔体分解产生的气体无法及时排出，被压缩在熔体前沿或型腔死角处所致。排气不良的改进需从模具结构优化、工艺参数调整、原材料适配、日常维护管理四个维度切入，结合制品结构与材料特性制定针对性方案，实现气体的高效排出。一、 模具排气系统的优化设计1. 排气槽的精准设计排气槽是最常用的排气方式，需设置在熔体最后填
2026-01-13 塑胶模具
注塑生产中的省料是兼顾成本控制、资源利用率与产品质量的核心环节，其核心逻辑是在保证制品性能与外观达标的前提下，通过设计优化、工艺调控、材料管理等手段，减少原材料消耗与废料产生，实现降本增效的目标。省料需贯穿产品设计、模具制造、生产执行、废料回收的全流程，而非单纯削减用料，避免因过度省料导致制品出现缩水、变形、强度不足等缺陷。一、 产品与模具设计优化：从源头减少用料1 优化产品结构设计产品结构是决定
2026-01-13 注塑模具
