注塑模具排气槽设计是保障制品成型质量与生产稳定性的核心工艺环节，其核心功能是排出型腔内部的空气、塑料熔体受热分解产生的挥发性气体，以及分型面、镶件间隙中残留的气体，从根源上避免制品出现烧焦、气泡、缺料、熔接痕弱化、表面银丝等缺陷，同时降低型腔内压，减少锁模力消耗，延长模具的整体使用寿命。排气槽设计需紧密结合塑料材料特性、制品结构形态、浇口布局方式与模具分型结构，在保证高效排气的同时，兼顾防溢料、防
2026-01-31 注塑模具
PE（聚乙烯）作为结晶性通用塑料，具有熔体流动性好、腐蚀性弱、收缩率中等的特性，其模具材料选择需紧密围绕成型特性、制品应用要求、生产批量及成型工艺（注塑 / 吹塑为主）展开。普通 PE 制品对模具耐腐蚀性要求较低，但改性 PE 会提升模具磨损风险，食品级、高表面光洁度制品还需兼顾材料抛光性与无析出性，以下结合不同场景与工艺，详细阐述 PE 模具材料选择的核心要点。一、PE 模具材料选择的核心原则P
2026-01-31 注塑模具
注塑模具型腔抛光等级直接决定制品表面光洁度、成型脱模效果及模具使用寿命，其控制核心是匹配制品表面需求、选对抛光工艺与耗材、把控抛光工序精度，同时结合模具钢材质特性进行针对性处理，避免出现抛光过烧、橘皮纹、针孔等缺陷。抛光等级需与塑料原料特性、制品应用场景适配，从粗磨到精抛分阶段标准化操作，以下为各环节核心控制要点，兼顾实操性与专业性。一、抛光等级的选型与原料适配型腔抛光等级需先根据制品需求与原料特
2026-01-30 注塑模具
塑胶模具流道是熔体从射嘴到型腔的核心输送通道，其设计直接决定熔体流动状态、制品成型质量、原料利用率及生产效率，需围绕原料熔融特性、制品结构精度、成型工艺要求，遵循平衡填充、低阻流动、温度稳定、经济高效核心原则，兼顾冷流道、热流道设计特性，与浇口、冷却、排气系统协同匹配。以下为实操性强的设计要点，适配主流塑料成型需求。一、核心基础设计原则设计需牢牢把握四大原则，为后续细节设计定调。平衡填充是核心，多
2026-01-30 塑胶模具
薄壁注塑件壁厚≤1.5mm 且长厚比＞100，凭借轻量化、高效化优势广泛应用于电子 3C、食品包装、汽车轻量化等领域，其成型核心痛点是熔体在型腔中冷却凝固快、流动阻力大，易出现缺料、熔接痕、气纹、翘曲等缺陷。高速填充工艺通过快速推动熔体在凝固前充满型腔，是解决该问题的核心方案，其调试并非单一提升注射速率，而是围绕熔体流动性、模温适配性、充压协同性、保压有效性的核心逻辑，结合原料、模具、设备特性进行
2026-01-30 注塑模具厂家
薄壁注塑件壁厚≤1.5mm 且长厚比＞100，凭借轻量化、高效化优势广泛应用于电子 3C、食品包装、汽车轻量化等领域，其成型核心痛点是熔体在型腔中冷却凝固快、流动阻力大，易出现缺料、熔接痕、气纹、翘曲等缺陷。高速填充工艺通过快速推动熔体在凝固前充满型腔，是解决该问题的核心方案，其调试并非单一提升注射速率，而是围绕熔体流动性、模温适配性、充压协同性、保压有效性的核心逻辑，结合原料、模具、设备特性进行
2026-01-30 塑料模具
聚乙烯（PE）作为通用热塑性塑料，分 HDPE、LDPE、LLDPE 等品类，其熔体流动性好、成型温度低（160-220℃）、粘模性弱的特性，决定了 PE 注塑模具材料无需超高耐温性，但需匹配制品的生产产量、表面精度、使用工况（如食品级、改性料成型）等核心需求，同时兼顾加工性能、抛光性和耐磨性。一、PE 注塑对模具材料的核心要求PE 熔体粘度低，充模时对模具型腔冲刷力较小，无需高抗冲性模具钢，但高
2026-01-30 注塑模具
PP 塑料是通用热塑性结晶塑料，兼具流动性好、塑化温度范围宽的优势，也存在收缩率大、低温易脆的特性，注塑生产需紧扣材料特点，从六大环节规范操作，搭配 20 个核心参数把控质量，规避冷料、缩水、变形等常见缺陷，具体分点要点如下：一、原料预处理：源头把控，减少成型隐患干燥处理：仅原料受潮、回用料吸附水汽时需处理，60-80℃热风干燥 1-2 小时，含水率控制在 0.05% 以下，冷却至室温后再投料，防
2026-01-29 塑料模具
